비-파괴 테스트(NDT)for steel은 영구적인 손상을 일으키지 않고 철강 재료, 부품 및 용접의 특성을 평가하는 데 사용되는 분석 기술 그룹입니다. 항공우주, 석유 및 가스, 건설, 제조 등의 산업에서 구조적 무결성과 안전성을 보장하는 것은 품질 보증의 중요한 부분입니다.
강철에 대한 일반적인 NDT 방법
기술은 일반적으로 표면-수준 또는 내부(체적) 결함을 감지하는지 여부에 따라 분류됩니다.
| 방법 | 최고의 대상 | 일반적인 철강 응용 분야 |
|---|---|---|
| 자분 검사(MPI) | 강자성 강철의 표면 및{0}}표면 근처 결함. | 탄소강 용접부의 균열, 기공 및 융합 부족을 감지합니다. |
| 초음파 테스트(UT) | 내부/지하 결함 및 두께 측정. | 두꺼운 철판 및 배관의 내부 균열, 이물질 또는 공극을 찾아냅니다. |
| 방사선 사진 테스트(RT) | 용접 또는 주조 내부의 체적 결함. | X-선이나 감마선을 사용하여 슬래그, 내부 다공성 및 공동을 식별합니다. |
| 염료 침투 테스트(PT) | 비다공성 재료의 표면-파괴 결함-. | 스테인레스 스틸의 미세한 균열 및 기공을 감지합니다(MPI를 사용할 수 없는 경우). |
| 와전류 테스트(ET) | 전도성 금속의 표면 균열 및 재료 얇아짐. | 열교환기 튜브를 검사하고 부식 또는 재료 손실을 감지합니다. |
| 시각적 테스트(VT) | 초기 표면 검사. | 용접 강도의 기본 결정, 눈에 보이는 부식 또는 정렬 불량 감지. |
언제 사용되나요?
조작:새로 생산된 강철빔, 파이프, 자동차 부품이 설계 사양을 충족하는지 검증합니다.
-서비스 검사:시간이 지남에 따라 발생하는 마모, 부식 또는 피로 균열에 대한 활성 인프라를 모니터링합니다.
포스트-재해:지진이나 화재와 같은 사건이 발생한 후 강철 프레임의 구조적 상태를 평가합니다.
NDT의 중요성
자산을 적절하게 유지 관리하는 데 있어 비파괴 테스트의 중요성은- 아무리 강조해도 지나치지 않습니다.
전 세계 수많은 기업에서 NDT를 사용하는 주요 이유는 다음과 같습니다.
저금.
이 질문에 대한 가장 분명한 대답은 NDT가 파괴 테스트보다 더 매력적이라는 것입니다. NDT를 사용하면 검사 중인 재료나 물체가 손상 없이 검사에서 살아남아 비용과 자원을 절약할 수 있기 때문입니다.
안전.
NDT는 또한 거의 모든 NDT 기술(방사선 촬영 테스트 제외)이 사람에게 무해하기 때문에 매력적입니다.
능률.
NDT 방법을 사용하면 자산을 철저하고 상대적으로 빠르게 평가할 수 있으며, 이는 작업 현장에서 지속적인 안전과 성능을 보장하는 데 중요할 수 있습니다.
정확성.
NDT 방법은 정확하고 예측 가능한 것으로 입증되었으며, 두 가지 품질 모두 직원의 안전과 장비의 수명을 보장하기 위한 유지 관리 절차와 관련하여 원하는 것입니다.
"NDT는 잘 운영되는 시설의 생명선입니다. 숙련된 검사관이라면 누구나 NDT의 중요성을 알고 있습니다. NDT 기술과 반복 가능한 결과는 경험과 정직성을 갖춘 고도로 훈련된 기술자에 달려 있습니다. 기술자는 특정 NDT 방법에 대한 인증을 받아야 할 뿐만 아니라 데이터 수집에 사용되는 장비를 작동하는 방법도 알아야 합니다. 장비 성능과 제한 사항을 이해하는 것이 합격 또는 거부 결정을 내리는 데 차이가 있습니다."
NDT는 어디에 사용되나요?
NDT를 얼마나 광범위하게 정의하느냐에 따라 육안 검사(공식적이든 임시적이든)가 거의 모든 작업장에서 어떤 형태로든 이루어지므로 전 세계 거의 모든 산업에서 사용된다고 말할 수 있습니다.
즉, API 및 ASME와 같이 위에 나열된 조직에서 성문화한 대로 NDT가 필요하고 이를 사용하기 위한 공식화된 프로세스를 갖춘 특정 산업이 있습니다.
이러한 산업에는 다음이 포함됩니다.
- 석유 및 가스
- 발전
- 약
- 채광
- 항공우주
- 자동차
- 해상
- 채광
이러한 모든 산업에는 조사관이 -접근하기 어려운 위치나- 높은 곳에 있는 위치에 접근하기 위해 사용하는 세 가지 방법이 있습니다.
발판. 비계를 사용하려면 검사관이 검사 데이터를 수집하기 위해 직접 높은 곳에서 작업해야 합니다.
로프 접근. 또한 로프 접근을 사용하려면 검사관이 검사 데이터를 수집하기 위해 높은 곳에서 작업해야 합니다.
드론. 검사관은 드론을 사용하여 검사 데이터를 원격으로 수집할 수 있으므로 제한된 공간 외부나 높은 위치 아래에 안전하게 머물 수 있습니다. NDT에 드론을 사용하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 다음 섹션을 읽어보세요.
파괴 테스트와 비{0}}파괴 테스트의 차이점은 무엇인가요?
비-파괴 테스트(NDT)는 자료를 변경하지 않는(즉, 파기하지 않고) 방식으로 자료에 대한 정보를 수집하는 데 사용됩니다.
파괴적인 테스트(DT)자료를 변경(예: 파기)하는 방식으로 자료에 대한 정보를 수집하는 데 사용됩니다.
본질적으로 NDT와 DT의 차이점은 NDT에서는 검사관이 테스트하는 재료를 손상시킬 것을 요구하지 않는 반면 DT에서는 손상을 입힌다는 것입니다.
예를 들어, 파괴 테스트에서는 분석을 위해 재료 조각을 긁어내거나 현장에서 다른 방식으로 변경할 수 있습니다.
파괴적인 테스트의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.
매크로 섹션.매크로 절편은 검사를 위해 용접 재료의 작은 부분을 연마하고 에칭하여 테스트합니다.
인장 테스트.인장 테스트라고도 하는 이는 샘플 재료에 적용되는 제어된 장력을 사용하여 재료가 어떻게 반응하는지 확인하는 파괴 테스트 기술입니다. 특정 하중이나 조건을 테스트하거나 재료의 파손 지점을 테스트하기 위해 장력을 가할 수 있습니다.
3점 굽힘 테스트.3점 굽힘 테스트는 쿠폰이라고 하는 샘플을 채취하여 지정된 각도로 3점으로 구부려 재료의 건전성과 유연성(또는 연성)을 검사합니다.
NDT와 NDE
용어를 정의하는 동안 재료를 파괴하지 않고 테스트하는 것을 나타내는 몇 가지 일반적인 문구가 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
NDT는 가장 일반적인 문구이지만 몇 가지 다른 문구도 있습니다.
- NDE(비-검사 또는 비-파괴 평가)
- NDI(비-파괴 검사)
NDE 전체 형식은 -비파괴 검사 또는 비{1}}평가이며, NDI 전체 형식은 비-검사입니다.
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철강에 대한 NDT 테스트란 무엇입니까?
NDT 정의부터 시작해 보겠습니다.-비파괴 테스트(NDT)는테스트 과정에서 검사 대상 품목에 영구적인 손상이나 파괴를 일으키지 않는 테스트 유형. 구성 요소나 재료의 무결성에 영향을 주지 않고 표면 결함과 불규칙성을 감지하는 데 사용할 수 있습니다.
NDT의 4가지 유형은 무엇입니까?
주요-비파괴 검사 방법은 다음과 같습니다.
자속 누설 테스트(MFL) 액체 침투 테스트(PT) 초음파 검사(UT) 방사선투과검사(RT)
10% NDT는 무엇을 의미하나요?
% NDT 기본. 0%와 100% NDT라는 두 가지 극단적인 경우는 무시할 수 있습니다. 10% NDT의 경우를 예로 들어 보겠습니다. 그것은 다음을 의미합니다용접된 100개 조인트 중 10개 조인트는 NDT 테스트 예정; 간단히 말해서, 10개의 조인트 중 하나가 NDT 테스트를 위해 용접되었습니다.
NDT 테스트는 어떻게 이루어지나요?
염료는 표면 파괴 결함에 흡수된 후 결함에서 염료를 다시 끌어내는 현상액을 적용하여 강조됩니다.. 이 NDT 방법은 검사 표면에 열려 있는 결함만 감지할 수 있습니다. 염료 침투제는 비자성 재료에 선호되는 표면 기술입니다.
NDT 레벨 1, 2, 3이란 무엇입니까?
비{0}}비파괴 검사(NDT) 인증 레벨은 레벨 1, 레벨 2, 레벨 3으로 분류되는 경우가 많습니다. 이러한 레벨은 NDT 분야의 다양한 전문성과 책임 수준을 나타냅니다. 각 레벨에 수반되는 내용을 자세히 살펴보겠습니다. NDT 레벨 1: 초급-레벨 인증입니다.
