합금 내마모성 판의 가격이 높기 때문에 대부분의 제조업체는 주조 후 합금 내마모성 판의 수축 구멍 및 수율에 많은 관심을 기울이고 있습니다. 통계에 따르면 일반 라이저를 사용하는 주물 생산에서 응고 후 주물의 수축량은 라이저 부피의 10%~14%에 불과하며 실제 주물 중 6%~10%만이 공급에 사용됩니다. . 단열 라이저를 사용하면 라이저의 공급 효율을 20% ~ 25%까지 높일 수 있습니다. 보온과 가열이 통합된 단열 라이저는 라이저의 공급 효율을 45%까지 높일 수 있습니다. 일반적인 주조 생산과 달리, 합금 내마모성 판의 산업 용융 생산에서 대부분의 제조업체는 일반 단열 라이저를 사용하여 붓고 있으며 수축 구멍이 크고 수율이 낮은 문제가 널리 퍼져 있습니다. 이에 연구진은 주조의 생산 아이디어를 참고로 하여 보온과 보온을 일체화한 단열 및 단열 라이저를 설계 및 제작하였고, 이를 VIDP형 4.5t 진공유도 용해로 내 주조합금 내마모판 제작에 적용하였다. .
단열 라이저의 열원은 주로 알루미늄 분말의 산화 과정(일반적으로 테르밋 반응)을 통해 달성됩니다. 효과비교 및 원가분석을 거쳐 최종적으로 단열라이저의 조성을 (w%)로 결정하였다 : 석탄회 10 ~ 20, 알루미늄분말 35 ~ 50, 촉진제 2 ~ 10, 수지 8 ~ 17 , 커런덤 분말 20 ~ 30, 섬유 분말 7 ~ 15, 구연산 0 ~ 1. 실험에서는 주철 라이저 슬리브 내부 캐비티 크기에 따라 내부 캐비티 크기가 Φ360mm × 2800mm 인 Hafu 주철 금형을 사용했습니다. Φ380mm×300mm.
쏟아지는 것에 영향을 미치지 않는다는 전제하에 난방 및 단열 라이저에는 작은 상단과 큰 하단의 디자인이 선택됩니다. 내벽의 세로 방향 테이퍼는 4도이므로 라이저에서 용강 표면의 방열 면적을 줄이고 라이저에서 용강의 응고 시간을 연장하는 데 도움이 됩니다. 또한 라이저 내벽에 있는 용강의 접착력을 감소시켜 라이저의 용강이 중력 작용으로 인해 아래로 이동하고 공급되기가 더 쉬워지도록 하는 것도 유익합니다. 또한 스트리핑 효율을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 라이저는 전체적으로 벽 두께를 늘리는 설계를 채택하여 가열 및 단열 라이저가 액체 강철과 접촉할 때 더 완전히 가열되고 열을 더 오래 유지하여 공급 시간을 연장합니다. 액체 강철의. 동시에 라이저에서 액체 시간이 연장됨에 따라 액체 강철의 개재물이 부유하는 데 도움이 되고 액체 강철을 어느 정도 정화하는 역할을 할 수 있습니다.
Incoloy825, Inconel625 및 Inconel718 각 용광로에 대한 실험용 제련 합금 내마모성 플레이트. 주조량과 Riser Cut의 중량에 따라 제3로의 내마모합금판의 진공잉곳 수율은 각각 96.1%, 95.9%, 95.{10}}%이다. 정상적인 용융 손실. 테스트 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 새로 제작된 단열 라이저는 높은 수율, 우수한 품질, 높은 수준의 기계화, 시간 및 노동력 절약을 제공합니다.
(2) 새로 제작된 가열 및 절연 라이저를 적용하면 라이저에서 합금 액체의 응고 시간을 늘려 공급 상황을 개선하는 데 도움이 되며 합금 잉곳의 1차 수축 구멍이 깊은 V자형에서 U자형으로 변경됩니다. ; 2차 수축 구멍의 부피가 크게 줄어들고 2차 수축 구멍의 위치가 확실히 위로 이동합니다.
(3) 단열 라이저를 사용하여 진공 유도 용해로에서 주조 합금 내마모판을 주조하면 진공 잉곳의 수율을 크게 향상시킬 수 있으며 증가율은 2% ~ 3%에 도달하여 비용 절감 및 효율성이 분명합니다.
